Laminieren der Flügel
Wir waren bei unserem langjährigen Sponsor Laminiertechnik Partzsch in Krummenhennersdorf, um die Flügelelemente und die Sitzschale des RT11 zu fertigen. Aufbauend auf den Erfahrungen der letzten Jahre konnte der Aufbau der Elemente weiter optimiert werden. Das sorgt in dieser Saison für sehr leichte und ausreichend steife Endprodukte mit einer für die aerodynamischen Eigenschaften wichtigen, besonders glatten Oberfläche.
Wieder einmal wurde ein Sandwich-Materialmix aus CFK, Rohacell und Aramidwaben verwendet. Für die Fertigung hatten wir UREOL-Negativformen zur Verfügung, die von der Millfax GmbH Hartmannsdorf in die korrekte Form gebracht und von der Lackiererei Eberlein in Freiberg oberflächenversiegelt wurden. Das Lackieren der Oberfläche hat sich in der letzten Saison als der Oberflächengüte der Flügel sehr zuträglich erwiesen. Da die sehr gewichtssparend ausgelegte obere Gewebeschicht nicht viel Spielraum für die händische Politur lässt, ist es wichtig, bereits im Negativ die niedrigstmögliche Oberflächenrauheit zu erzielen.
Bei der CFD-basierten aerodynamischen Auslegung wurde auf eine Beschränkung auf 3 verschiedene Profile geachtet, sodass wir mit einer Ober- und Unterschale je Profil insgesamt nur 6 Formen benötigten. Für die Fertigung werden je Profil entsprechend zunächst 2 Halbschalen laminiert, die in einem weiteren Schritt mit einem Steg aus Rohacell versehen und mit Epoxidharz verbunden werden. Die Schalen bestehen jeweils aus einer Decklage Carbongewebe in Leinwandwebung, einem Kern aus Aramidwabe im vorderen und Rohacell im dünneren hinteren Teil, einer inneren Deckschicht aus leichterem Carbongewebe und längsseitige Verstärkungen aus unidirektionalen Carbonfasern an kritisch belasteten Stellen. Nach dem Laminieren dieser Schichten werden diese mit einer Lochfolie und einem Vlies bedeckt. Ober- und Unterschalenform werden danach gemeinsam in einen Vakuumsack gesteckt und evakuiert. Der durch die Folie wirkende Atmosphärendruck sorgt für eine gleichmäßige Pressung der Schichten in alle Raumrichtungen, sodass sich diese während des Aushärten des Harzes bei erhöhter Temperatur, optimal verbinden können. Da für ein optimales Ergebnis stets die ganze Breite der Formen (1,55m) genutzt werden sollte, wurden zunächst je 2 kleine und 2 mittlere sowie 3 große Elemente gefertigt, die danach in die einzelnen Flügelelemente mit korrekter Länge zersägt wurden. Da in dieser Saison aufwendigere Formen der Sideplates und des Seitenkastens für optimierte Kühlung des Antriebes genutzt werden, sind bei einigen Elementen in der nächsten Fertigungsphase noch Anpassungen der Form notwendig.
Durch zeitsparende Vorbereitungen, wie das Zuschneiden aller benötigten Matten und Folien im Vorfeld und die tatkräftige Unterstützung von Holm Partzsch und die Mitglieder anderer Module, konnten sämtliche Elemente und der Sitz in zwei Wochen laminiert werden – ein neuer RT-interner Rekord!