Fallturmversuch

Fallturmversuch

Das Treffen in Dresden mit Herr Saalfeld war ein voller Erfolg! Die Fallturmergebnisse entsprachen unseren Erwartungen und den vorgegebenen Werten für die SES.

Aber zurück zum Anfang.

Am 15.02. fuhren wir also an die TU Dresden um die Crashbox mit einem Fall vom Fallturm zu testen.  Treffpunkt war 7:45 Uhr an der Werkstatt des RT-Teams. Die Crashbox mit AIP (Anti Intrusion Plate) und Versuchsaufbauteile wurde ins Auto geladen und schon ging es  nach Dresden.Das Versuchsobjekt: Die Crashbox.

Die Crashbox bzw. der IA (Impact Attenuator) ist eine grundlegende Sicherheitsmaßnahme, die sich vorne am Auto befindet. Sie dient dazu die Kraft eines frontalen Aufpralls mit einem Hindernis zu absorbieren und ist somit für die Sicherheit des Fahrers sehr wichtig. Aus diesem Grunde ist sie auch ein von der FSG vorgeschriebenes Bauteil mit entsprechenden Werten, bei dem eine Kraft von 120 Kilonewton nicht überschritten werden darf.

Damit diese Anforderungen erfüllt werden, bedarf es eines bestimmten Aufbaus:

Die aus einer Wabenstruktur bestehende Crashbox wird mit einem bestimmten Leim auf die AIP geklebt. Diese beiden Teile bestehen dabei aus Aluminium. Für den Versuch selbst musste ein spezieller Aufbau vorbereitet werden. Dieser besteht aus drei dicken Stahlplatten, welche dieselben Formen wie die AIP besitzen und die Dicke des Front Bulkhead nachstellen sollen. Der Front Bulkhead hat in der Mitte ein großes Loch, damit die AIP sich beim Aufprall etwas nach hinten ausbeulen kann. Eine weitere Stahlplatte wurde außerdem verwendet um unsere Konstruktion mit dem Kran des Fallturms zu verbinden. Der ganze Aufbau wurde dann mit Gewindestangen und Schrauben zusammengehalten.

Aber zurück zum eigentlichen Experiment.

In Dresden am Institut für Leichtbau und Kunststofftechnik angekommen, durften wir sofort mit unserem Versuchsaufbau beginnen. Zunächst mussten die Stahlplatten am Kran des Fallturms befestigt und erstmal ohne das Versuchsmaterial aufgebaut werden. Anschließend wurde die Vorrichtung mit weiteren Stahlplatten beschwert bis der gesamte Aufbau 300kg wog. Danach wurde die Crashbox an die Stahlplatten angeschraubt. Nachdem alles nochmal gründlich kontrolliert wurde (Kameraaufbau, Beleuchtungsqualität, Funktionstüchtigkeit des Sensors) ging es endlich los. Der Kran wurde auf eine Höhe von 2,7 Meter hochgefahren, damit am Ende auch eine Geschwindigkeit von 7 m/s erreicht werden konnte.

Insgesamt haben wir 1,5h Vorbereitungszeit in Dresden zuzüglich zu mehreren Stunden Arbeit in Freiberg benötigt. Der Arbeitsaufwand war es trotzdem wert und die Ergebnisse konnten sich sehen lassen. Es wurden ähnliche Werte wie im letzten Jahr erreicht und lagen somit wieder im grünen Bereich Damit sind wir wieder einen weiteren Schritt den Wettbewerben und unserem Ziel nähergekommen.