Das Gussheck des RT11
Wenn es etwas gibt, was unsere Autos optisch merklich von anderen Formula Student Teams unterscheidet, dann ist das, neben unserer Magnesium Außenhaut, unser Gussheck. Die Formfreiheiten die uns durch den Aluminium Feinguss geboten werden in Kombination mit dem geringen Gewicht im Vergleich mit einem Heckrahmen oder einem Voll-Monocoque, machten die Entscheidung für uns leicht, weiterhin auf dieses Konzept zu setzen. So haben wir in Zusammenarbeit mit der AcTech GmbH dieses Jahr unser mittlerweile fünftes Gussheck entwickelt. Mit seinen über 50 Anbindungspunkten gehört es zu den komplexesten Teilen, die wir an unserem Auto verbauen. Neben unserem Getriebe finden auch das gesamte hintere Fahrwerk, die Motoren, die Aerodynamik sowie unsere neu konzipierte Hinterradlenkung ihren Platz in bzw. an unserem Gussheck.
Die große Dichte an Anbindungen auf geringem Raum führt bei der Konzeption nicht selten zu Konflikten und Kollisionen, die möglichst effizient gelöst werden müssen. Jedoch nicht nur konstruktiv stellt das Gussheck eine große Herausforderung für uns dar. Auch unser Modul Simulation ging regelmäßig an die Grenzen, um möglichst schnell qualitativ hochwertige und detaillierte Simulationen zu liefern, um das Gussheck immer weiter zu optimieren. Eine Simulation benötigte beispielsweise knapp 10 Millionen Elemente, womit wir etwa 60% der maximalen Kapazität unseres Simulationsprogrammes Hypermesh ausnutzten. So gelang es uns letztendlich, trotz der für unsere Hinterradlenkung neu benötigten Anbindungen, sowie dem größeren Platzbedarf unserer Zahnräder, die Aufgrund unserer neuen leistungsstärkeren Motoren größer sein mussten, unser Zielgewicht von 5 Kilogramm sogar um 52g zu unterbieten. Ermöglicht wurde uns dies durch die Formfreiheit des Aluminiumfeinguss, sowie Mindestwandstärken bis zu 2,5mm. Dazu wurden gesinterte Formen verwendet, welche dann auf 200°C erhitzt wurden, um bessere Fließeigenschaften und somit höhere Genauigkeiten zu gewährleisten.